近日，2024汽車制造超級工廠評定工作圓滿落幕，東風本田新能源工廠獲得2024汽車制造超級工廠評定，其智慧能源管理平臺榮獲本次評定單項獎“最佳能碳管理工具獎”，展現(xiàn)了智電時代下新能源汽車先進的綠色智能制造水平。本次評定工作由中央汽車企業(yè)數(shù)字化轉型協(xié)同創(chuàng)新平臺、智能制造系統(tǒng)解決方案供應商聯(lián)盟汽車行業(yè)分盟指導，中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽車工業(yè)工程（天津）有限公司、中汽零部件技術（天津）有限公司聯(lián)合主辦，評審體系聚焦綠色低碳與數(shù)字化及智能制造兩大核心領域，旨在甄選出國內處于“塔尖”水平的汽車制造工廠。

明確雙碳戰(zhàn)略規(guī)劃 將綠色低碳理念貫穿全過程

從能源管理、工藝優(yōu)化到廢棄物處理，東風本田新能源工廠全方位實施節(jié)能減排措施，采用光伏發(fā)電、中水回收等綠色制造技術，并通過大量使用環(huán)保材料，減少對資源和能源的消耗。

在能源管理方面，新工廠建立了智慧能源管理平臺，實現(xiàn)能源數(shù)據(jù)的實時采集、分析和優(yōu)化。通過對能源消耗的精準監(jiān)控，找出能源消耗的關鍵點，制定針對性的節(jié)能措施。與此同時，工廠還應用了干式噴房技術，通過紙盒過濾裝置去除漆霧，不使用水幕，減少了廢水產生，降低了能耗和漆渣排放。導入水性化3C2B工藝，降低涂裝過程中的VOCs排放。水性漆的使用減少了有害氣體的揮發(fā)，有利于保護環(huán)境和員工健康。在資源循環(huán)利用方面，新能源工廠可實施空壓機余熱回收、電泳槽熱量回收、污泥干化等項目，提高能源利用效率。推行中水回用，將處理后的廢水用于廠區(qū)綠化灌溉、設備冷卻等，減少水資源浪費。

除自身綠色低碳建設以外，東風本田還推行綠色供應鏈管理，在環(huán)保型原材料和零部件供應上嚴格施行環(huán)境績效評估和管理，與供應商共同推動整個產業(yè)鏈的綠色發(fā)展，將綠色低碳理念貫穿于工廠設計、建設和運營全過程。

用戶訂單可追溯數(shù)字化管理 智能高效全方位體現(xiàn)

東風本田新能源工廠作為本田全球首座新能源智造工廠，也是東風本田數(shù)字化程度最高的工廠。新工廠大量采用了業(yè)內先進的智能制造設備和數(shù)智生產管理技術，部署了400多臺智慧機器人設備，涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝等關鍵生產環(huán)節(jié)，避免了人為因素導致的質量波動。同時，結合260多臺AGV智能物流小車，實現(xiàn)了物料在車間內的自動化搬運，減少了物料運輸時間和人工等待時間，確保了生產線的高效運行。

新能源工廠還配備了本田全球工廠首創(chuàng)的智能物流倉管系統(tǒng)，利用先進的傳感器和自動化設備，能夠快速準確地存儲和取出物料，并且實時更新庫存信息，通過與生產管理系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)了物料的按需配送，大大提升了生產效率。

此外，新工廠導入了智能化的生產管理系統(tǒng)，該系統(tǒng)基于客戶訂單信息，自動生成個性化的生產計劃和工藝流程。客戶可依靠該系統(tǒng)高柔性化的智能生產模式，快速完成個性化的汽車外觀和內飾設計方案，并在實際生產過程中，隨時追溯愛車生產動態(tài)。

導入大量先進工藝 致力達成“0”品質不良流出

新能源工廠通過大量新技術、新工藝兌現(xiàn)“綠色、智能、多彩、品質”的制造高標準承諾，導入業(yè)內先進的全方位品質自動檢測技術，使得工廠自動化率和產品品質保障能力大大提升，為用戶提供放心、安心的純電產品。

為了保證車身強度，東風本田大量采用了抗拉強度1500Mpa以上的高強板，并采用了全球首創(chuàng)的CDC技術（長直流焊接技術），通過對焊接電流的精準控制，實現(xiàn)對不同板材、不同材料厚度的焊點適配調整，確保每一臺車身的焊接強度百分百合格。完成焊接的車身還會在車身在線檢測系統(tǒng)（AVI）進行精度數(shù)據(jù)的采集和分析，并與車架匹配，建立一車一檔車身信息，進而達成整車高品質管理和生產。

在交付之前，每臺車都要經歷43道質檢工序檢測。新工廠采用了外觀檢查機器人和全自動四輪定位調整機器人等一系列先進自動化設備，通過多項視覺檢查，融合檢測算法，可最大程度降低漏判、誤判率，從而致力于達成“0”品質不良流出。

好電車 高標準 東本造。這座充滿黑科技的工廠，不僅代表了本田在全球新能源領域的領先地位，也展示了東風本田在電動化、智能化轉型道路上的堅定決心和強大實力。相信在不久的將來，這座工廠將生產出更多優(yōu)秀的新能源汽車產品，為消費者帶來更加綠色、智能、便捷的出行體驗。

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